Problematika vzhledu povrchu na výliscích vzduchových pružin

Abstract

V této diplomové práci jsou podrobněji popsány a vysvětleny jednotlivé procesy výroby vzduchových pružin. Kromě jejich historie a historie pryže obecně, je zde uvedeno složení kaučukové směsi a její následné zpracování. To zahrnuje míchání kaučukové směsi, vytlačování této směsi, její následné nařezávání a konfekci, po které probíhá vulkanizace ve formě za daných podmínek. Vlivem nedostatečného odvzdušnění forem dochází k tvorbě vad na povrchu pryžových výlisků. Praktickým výstupem této práce jsou návrhy vhodných řešení vedoucí k efektivnějšímu odvodu vzduchu, návrhy způsobu jejich výroby a jejich následné ověřování ve zkušební formě. Výsledky experimentu ukázaly, že vytvořením reliéfu na povrchu formy lze výrazně omezit zmetkovitost pryžových výlisků. Bylo provedeno také ekonomické zhodnocení možných způsobů výroby reliéfů na formách používajících se při sériové výrobě. Nakonec bylo provedeno doporučení pro sériovou výrobu, zajišťující odstranění 5 % zmetkovitosti.

In this diploma thesis are described and explained in detail individual processes of production of air springs. In addition to their history and rubber history in general, the composition of the rubber compound and its subsequent processing are provided. This involves mixing of the rubber compound, extruding the mixture, subsequently cutting it, and making the vulcanization in the mold under the given conditions. Due to insufficient venting of the molds, defects occur on the surface of the rubber moldings. The practical output of this thesis is the design of suitable solutions leading to more efficient air extraction, suggestions for the method of their production and their subsequent verification in a trial form. The results of the experiment have shown that, by creating a relief on the mold surface, the defects of the rubber molds can be significantly reduced. An economic assessment of possible ways of making reliefs on forms used in serial production has also been carried out. Finally, a serial production recommendation was made to ensure that 5% of the scrap was eliminated.